汽车冲压模具制造历程中的三维光学检测

在汽车冲压模具制造历程中，普遍保存着模具铸件整体制造精度低、数控加工自动化水平低、模具钳工手工研修量大、模具调试周期长、冲压产品零部件及格率低，敌手工调解缺乏数据积累等难点，这也造成了海内汽车模具制造企业与德国、日本等国际一流汽车模具制造企业另有不小的差别。

为了解决以上难点，海内某大型模具制造厂正寻求一种快速的大宗数据收罗丈量要领，对汽车冲压模具的制造历程进行数字化质量管控，有针对性地对模具产品的校正，具备模具设计、制造、调试、数据剖析并优化设计的闭环管控能力。

大型冲压模具丈量难点

以往模具的加工余量检测，主要是使用三坐标划线机，有以下缺乏之处：

编程人员事先以提供加工型面的理论数值

检测人员只能凭据对应位置去检测，比照数据去判定余量巨细

铸件毛坯尺寸偏差，难于判断是由于泡沫实型照旧铸造历程保存问题造成的

无法从整体型面去做偏差剖析，检测结果也无法存档

如果接纳三维扫描仪，对毛坯模具外貌进行点云数据的获�。梢匀轿坏幕竦媚＞叩牧⑻迥Ｐ停雀撸萃暾�。但由于三维扫描技术精度高，工程数据量太大，对大型工件扫描保存一定难度，效率较低，在实际的大型模具件加工生产中并不是最佳应用计划。

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摄影丈量解决计划

凭据客户需求，新拓三维技术工程师接纳要害点获取技术，针关于加工面进行余量测试，简单快捷的实现毛坯铸件模具的检测。

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AutoLocator全局自动定位系统在大型铸件检测上的应用优势：

a、准确丈量铸件的加工偏差，取消了数控机床试刀的历程，解决了铸件毛坯在上数控机床前的偏差剖析，制止了由于工件干预面、铸造形成凸台等问题导致撞刀事故的爆发。

b、通过获取的丈量数据，满足数控加工的精度要求，使数控编程人员合理地体例出数控加工程序，提高数控机床有效的操作时间，降低了本钱消耗。

c、通过对铸件毛坯数据收罗和整理，在包管铸件加工精度稳定的情况下，可降低铸件毛坯的偏差数值，节约模具本钱。

本次实验接纳AutoLocator全局自动定位系统，接纳高清摄影拍照的方法，收罗出铸件全部加工面3D离散点数据，通过数模比对，直接反应出加工余量，效率高，结果准确。

本次丈量的模具铸件长约2m，高约0.5m，带有内腔，凸台等庞大结构，杭州尊龙凯时科技技术工程师凭据铸件巨细以及丈量需求，围绕着被测铸件多角度，多条理的拍摄。

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数据剖析

在AutoLocator剖析软件中将收罗的数据全部导出，放入到GeomagicCX软件中，再导入其理论模型；

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利用软件进行初始对齐和最佳拟合对齐，实现基本找正，然后进行基准对齐。由于模型为加工后的理论模型，被测件为毛坯铸件，所以需要以非加工面作为基准，将非加工面的测点与模型拉齐实现基准对齐，剖析获得加工面的尺寸偏差。

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接纳AutoLocator全局自动定位技术解决计划，助力该模具制造厂商高效检测汽车主机铸件毛坯，能够实时发明铸件尺寸公差，有效地指导数控编程方法，降低数控自动加工历程爆发干预碰撞、损坏刀具的现象，同时可以精确地确定命控加工基准，减少占用数控设备校正时间，提升加工效率和加工宁静性。

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